Kenniscentrum

4. Nokken

Om twee onderdelen op de juiste manier aan elkaar te lassen is het nodig deze componenten ten opzichte van elkaar te positioneren. Daarvoor worden vaak lasmallen gebruikt. Die zijn echter vrij kostbaar en moeten per product gemaakt worden, wat de nodige tijd met zich meebrengt. Afhankelijk van de complexiteit van het product kunnen de kosten daardoor flink oplopen. Voor enkelstuks en kleine series is het gebruik van lasmallen daarom vaak niet interessant, maar is het aan te raden de constructie zo te ontwerpen dat de delen zichzelf positioneren.

Sinds de invoering van het lasersnijden is het gebruik van nokken Fig. 4.1 en sleuven een veel gebruikte positioneertechniek. Door het gebruik van nokken verloopt de productie sneller en nauwkeuriger. Sneller omdat men niet meer hoeft te meten waar een component geplaatst wordt. Nauwkeuriger omdat meetfouten uitgesloten zijn – er bestaat geen kraspen of meetgereedschap waarmee je zo nauwkeurig kunt positioneren als met lasergesneden nokken. Fig. 4.2
Er is een verschil tussen nokken die wel en nokken die niet in het zicht zitten. Ook maken we onderscheid tussen nokken die alleen worden gebruikt voor het positioneren en nokken die ook worden gebruikt als sterkteverbinding. Dit laatste heeft namelijk gevolgen voor de afmetingen van de nok en de plaats van lassen. Bij Kepser geven we de voorkeur aan positioneernokken.

Positioneernokken

Om nauwkeurig te positioneren zijn twee nokken per contactvlak voldoende.
Gebruik voor grote of weinig stijve producten drie nokken per meter.
Gebruik niet meer nokken dan noodzakelijk.
Sluit de toleranties bij voorkeur op in de breedterichting van de nok-sleuf. Dan is de speling in de lengterichting van de nok namelijk niet van belang.
Sleufbreedte = plaatdikte + 0.2.
Sleuflengte = lengte nok + 0.2 (indien opsluiten in lengterichting nodig is).
Maak de nokhoogte lager dan de plaatdikte, bij voorkeur 1 mm. Dan is de achterzijde van de plaat altijd vlak.
De noklengte is in principe niet van belang, maar houd deze kort. Bij voorkeur 10 mm.
Het is niet noodzakelijk lassen bij de nok aan te brengen.
Geef de sterkte niet met de nok, maar met de laslengte aan.
Geef lasposities aan met inkepingen op de plaatsen waar niet gelast hoeft te worden. Houd voor de hoogte van de inkeping 10 tot 15 mm aan. Hiermee vervallen lasaanduidingen betreffende de lengte op de tekening.
Houd rekening met toleranties van de bewerkingen voor de posities van nokken.
Kijk waar de nauwkeurigste maat moet komen te liggen voor de posities van nokken.
Voor waterdichte verbindingen is het wel noodzakelijk nokken en sleuven passend te maken en ze geheel dicht te vloeien. In elk geval vanaf de achterzijde, eventueel van beide zijden.

Ter verduidelijking staan hieronder enkele voorbeelden.

Voorbeeld 1

Noklengte niet van belang.
Nok gepositioneerd door nokbreedte.
X en Y positie vastgelegd.
Ondanks kleine afwijkingen tijdens het zetten toch goed te positioneren.
Onderzijde mooi vlak. Fig. voorbeeld 1

Voorbeeld 2

Eén nok teveel toegepast.
Op deze wijze na kleine afwijking bij het zetten niet passend.
Nok bij één been verwijderen. Fig. voorbeeld 2

Voorbeeld 3

Nokken dienen alleen voor positioneren.
Slechts één nok passend gemaakt.
Inkepingen, overige posities voorzien van hoeklas.
Aantal lasmeters geeft de sterkte van de verbinding aan.Fig. voorbeeld 3

Nokken in zicht

Houd er rekening mee dat nokken die in het zicht zitten, altijd volledig worden afgelast en vervolgens nabewerkt zodat de nok onzichtbaar wordt. Nok-sleufcombinaties voor zichtwerk worden dan ook sluitend (zonder speling) geconstrueerd.
Die nabewerking is verschillend voor staal en RVS. Staal wordt met MIG/MAG gelast, RVS met TIG of tip-TIG. Voor beide geldt: hoe meer er gelast moet worden, hoe meer het product gaat trekken. Pas dus alleen de noodzakelijke nokken toe.
Maak de nokhoogte in geval van staal lager dan de plaatdikte. De openingen die ontstaan zijn met de MIG/MAG-lastechniek eenvoudig dicht te vloeien.
Kies bij RVS voor een kleine doorsteek (0.5 mm). Dan hoeft er weinig tot geen toevoegmateriaal te worden gebruikt. Maak de nok bij dikkere plaat (vanaf 3 mm) gelijk aan de diepte van het gat. De verbinding wordt dicht- gevloeid met toevoegmateriaal.
Laat bij een gebogen plaat de nokken uitsteken na het buigen. Dan kan de plaat toch met nokken gepositioneerd worden. Fig. 4.3
Houd als nokhoogte maximaal tweemaal de plaatdikte aan. Als die langer is moet er gebruik gemaakt worden van pasmessen. Houd als insnijddiepte voorbij de zetlijn minimaal eenmaal de plaatdikte aan.
De te bevestigen platen moeten meestal zo dicht mogelijk tegen elkaar aan geplaatst worden. Zorg er daarom voor dat de plaat met de nokken kan rusten op de plaat met de sleuven. Haal eventueel ook de binnenradius bij de nok weg. Fig. 4.4 In het geval van dikkere platen (vanaf 8 mm) kan bij de sleuf een deel van de radius in de hoek weggesneden worden om de nok makkelijker te bevestigen.
Breng de nokken als linkse en rechtse delen vrijwel identiek zijn op verschillende plaatsen aan. Dan kunnen de delen niet verkeerd geplaatst worden. Fig. 4.5
Bij te lassen hoekconstructies is onderstaande nokverbinding aan te raden. Fig. 4.6
Maak de noklengte altijd langer dan de plaatdikte. Dan ontstaan er rechthoekige nokken en gaten, wat verwarring tijdens het positioneren voorkomt.
Het gebruik van nokken is niet altijd mogelijk of gewenst. Graveren om de positie van het te verbinden component aan te geven kan dan een alternatief zijn. Deze techniek is overigens alleen mogelijk bij lasergesneden plaat. Fig. 4.7